El proceso más utilizado para la unión de metales sin emplear medios como tornillos, clavos, grapas y tuercas es la soldadura. Este proceso consiste en la aplicación de calor a un material metálico nuevo hasta que se funda y se haga la unión de dos superficies metálicas, o bien en la aplicación de calor a la propia superficie a unir. Ya sea que el proceso incluya la aportación de un material metálico nuevo o no, los efectos de la soldadura serán determinantes para la utilidad de las piezas soldadas por lo que es necesario tener sumo cuidado al elegir el método a utilizarse y en su caso, el metal de aportación que se empleará, ya que las propiedades de éste pueden afectar a las piezas soldadas.

En las soldaduras, con el fin de crear las mejores uniones, se deben evitar las porosidades y las grietas, esto es posible si se utilizan elementos de aleación al metal de aportación y empleando herramientas de sujeción firme en las piezas que se deseen soldar para evitar cualquier tipo de deformación. Algo que puede ocurrir con frecuencia es que la zona a la que se le aplique el calor quede quebradiza y dura, por ello se realizan precalentamientos y tratamientos térmicos posteriores para evitar ese efecto. Asimismo ocurre que el calor causa distorsiones si no se eligen adecuadamente los elementos de sujeción y si no se tiene una planeación previa de la secuencia de la soldadura. Para evitar este tipo de problemas y otros tantos es necesario conocer los diferentes tipos de soldadura que existen para elegir la que se adapte mejor a las necesidades específicas de cada tipo de unión que deseemos hacer.

soldaduras

En términos generales se distinguen dos tipos de soldadura: heterogénea y homogénea. La soldadura heterogénea es aquella que se hace entre materiales de distinta naturaleza  con o sin metal de aportación o bien, entre dos metales iguales pero con un distinto metal de aportación y puede ser blanda o fuerte. En la soldadura homogénea tanto el metal de aportación como los materiales a soldar son de la misma naturaleza y puede ser por aportación de gases o eléctrica. Por otra parte, cuando se sueldan dos materiales de la misma naturaleza pero no se emplea un metal de aportación, las soldaduras reciben el nombre de autógenas y se dan por medio de la fusión de las dos superficies.

Ahora bien, en las categorías anteriores mencionamos la soldadura blanda y la soldadura dura. Por una parte, la soldadura blanda de tipo heterogéneo se hace con temperaturas por debajo de los 400°C y lo más común es que se emplee una aleación de estaño y plomo como material de aportación, esta aleación se funde aproximadamente a los 230°C. El material metálico de aportación por lo regular viene en presentación de hilo enrollado en un carrete y tiene aplicaciones en soladuras de plomo para fontanería, ya sea uniendo tuberías o tapando grietas; en electrónica, para soldar componentes en placas de circuitos; para soldar cables eléctricos y chapas de hojalata, principalmente.

Por otra parte, la soldadura fuerte, también conocida como soldadura dura o amarilla, se alcanza a temperaturas de hasta 800°C y como material de aportación se emplean aleaciones de plata y estaño o de cobre y cinc. Es utilizada cuando la unión de las piezas metálicas exige una gran resistencia, cuando tienen que soportar esfuerzos elevados y temperaturas muy altas. Otro tipo de soldadura es la que se hace en presión o en frío, lo que significa que no requiere del aporte de calor para crear uniones. Esta soldadura se emplea cuando es necesario mantener intacta la estructura o las propiedades de los materiales a unir y se puede hacer por fricción o por presión en frío o en caliente.

La soldadura por gas opera por la reacción de combustión de diferentes gases en oxígeno, siendo el acetileno el más empleado y alcanza temperaturas alrededor de los 3500°C. La ventaja de esta soldadura es su bajo costo y es bastante empleada en trabajos de plomería, sin embargo presenta el inconveniente de que los materiales tardan bastante tiempo en enfriarse. Otro tipo de soldadura muy utilizada en un gran número de industrias es la eléctrica, en la que se emplea un arco que provoca la fusión en los bordes de los materiales que se desean soldar mediante la aplicación de calor intenso. Cuando se separa el material fundido del arco eléctrico y se mezcla con los bordes en fusión de las piezas se da la formación de una pieza altamente resistente y homogénea.

Existe una variante de este tipo de soldadura y es la que se hace por arco sumergido, en la que se utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo bajo una capa de fundente granulado. También existe la soldadura por arco en atmósfera inerte en la que se aísla el arco y el metal fundido de la atmósfera por la intervención de un gas inerte como el helio, argón, hidrógeno o el anhídrido carbónico, entre otros. Además existe la soldadura aluminotérmica en la que se funden los bordes de las superficies a unir y el metal de aportación para obtener óxido de aluminio que permanece en la parte superior de la unión para evitar la oxidación.

En algunos procesos se emplea la soldadura por energía radiante que aporta una gran fuerza en un punto exacto, lo que reduce las deformaciones y otros daños que se puedan presentar por la unión de los materiales. Es una soldadura mayormente utilizada en los procedimientos de procesos de acabado. Finalmente encontramos la soldadura por resistencia eléctrica en la que las piezas se unen gracias al calentamiento que produce la corriente eléctrica que se pasa entre los materiales a unir.

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