Los metales son uno de los recursos naturales no renovables que más conviene aprovechar pues, simplemente en términos económicos, su producción primaria implica altos costos de inversión y operación desde los procesos de extracción hasta el procesamiento de los minerales obtenidos. Es por esta razón que actualmente existe una alta demanda de chatarra metálica para su recuperación a través de la fundición secundaria y gracias a que los metales son materiales que se pueden recuperar y regenerar una y otra vez sin que ello implique una pérdida de sus propiedades, gran parte de la producción metálica actual se hace a través del reciclado de desechos metálicos.

Además de las ventajas económicas que representa el aprovechamiento de desechos metálicos, encontramos una reducción del impacto ambiental ocasionado por la industria minera, necesaria para la extracción de los minerales. Sin embargo, para que el proceso de fundición de metales para su regeneración resulte exitoso es necesario que se cuente con un procesamiento adecuado de los desechos, pues de lo contrario existe un gran riesgo de generar alto impacto ambiental que pueda afectar la salud humana. A continuación hablaremos de los tipos y principales fuentes de desechos metálicos y de la manera en que se pueden gestionar para aprovecharlos correctamente.

chatarra

En cuanto al tipo de desechos metálicos encontramos tres categorías para su clasificación. En primer lugar están aquellos desechos generados en las plantas de fundición de metal, la segunda categoría incluye los recortes o productos provenientes de la fabricación de productos metálicos y por último encontramos los desechos de maquinaria, materiales obsoletos y envases, esto es chatarra sucia, es decir, no clasificada.

Los metales ferrosos como el aluminio, el cobre, el plomo, el zinc y sus aleaciones representan el mayor volumen de chatarra recuperada y es la industria metal mecánica la principal fuente generadora de estos desechos. Desechos metálicos que provienen del desguace de automóviles, herramientas, maquinaria y electrodomésticos obsoletos, baterías usadas, cables de tendido, desmantelamiento de plantas industriales, talleres mecánicos, demolición de edificios y de residuos de procesos industriales son los más utilizados para su recuperación a través de la fundición y son considerados como desechos limpios.

Por otra parte encontramos los desechos metálicos sucios o no clasificados, es decir, todos los materiales que formaban parte de artículos como pinturas, lacas, barnices, adhesivos, etiquetas, plásticos o sustancias que durante su uso estuvieron en contacto con sustancias como solventes, aceites, soluciones ácidas o en el caso de envases, con restos de los productos que contenían. Si bien este tipo de desechos también pueden aprovecharse no son los mejores candidatos precisamente por haber estado en contacto con sustancias que pueden afectar las propiedades del metal regenerado que se obtenga después del proceso de fundición.

Ahora bien, con la finalidad de recuperar los metales es necesario seguir ciertos pasos en la gestión de los desechos, estos son: recolección, recuperación, transporte y regeneración. Aunque existen centros especializados en el acopio de los desechos metálicos, debido al alto valor de estos materiales existen muchos comerciantes informales que se dedican a la recolección de metales a domicilio. Esta práctica puede representar un riesgo ambiental y de salud para los humanos pues no se tienen precauciones en la manipulación y clasificación de los desechos, por ello se recomienda hacer la clasificación previa de los desechos y llevarlos directamente hasta un centro de acopio intermedio o directamente a la planta de fundición donde se encargarán del siguiente paso en la gestión de desechos metálicos: recuperación.

Los depósitos de recuperación de desechos metálicos deben reunir requerimientos básicos para evitar la contaminación ambiental por los procesos que se lleven a cabo en ellos, como son la selección de desechos, su clasificación, corte y limpieza antes de ingresarlos a la fundición. Por ello deben contar con una balanza para pesar los desechos recibidos, una zona con piso pavimentado y equipo de corte operado por personal capacitado tanto en el uso de las herramientas como para distinguir los diferentes grados de aleaciones metálicas. Después de recibir el desecho se hace la limpieza del material, separando el plástico como etiquetas y recubrimiento de cables y para ello se deben emplear medios mecánicos evitando la quema de materiales para agilizar la separación de la chatarra.

Finalmente, los desechos clasificados se colocan en contenedores o espacios especiales según el tipo de metal; los residuos generales se disponen en rellenos sanitarios y los aceites y otras sustancias líquidas son dispuestos según la norma vigente dependiendo de sus características y grado de peligrosidad. Toda persona que labore en un depósito de recuperación en el área de clasificación y limpieza de los desechos debe usar equipo de protección, esto con la finalidad de disminuir los riesgos que implica la exposición a las emisiones metálicas.

Para el transporte de los desechos metálicos clasificados de los depósitos a las plantas de fundiciones es necesario asegurar que los materiales no contengan líquidos para evitar derrames y reducir los riesgos. Todos los desechos se embalan en cajas de cartón y tambores que se colocan en contenedores. Posteriormente, en el proceso de regeneración de los metales en las plantas de fundición se deben seguir ciertas precauciones para garantizar la seguridad, reducir el impacto ambiental y obtener los mejores resultados.

En primer lugar los hornos de fundición deben alcanzar temperaturas superiores a los 850°C y de preferencia contar con una cámara de combustión secundaria a una temperatura superior a los 950°C en la que se completará la incineración de todos los compuestos orgánicos que no se fundieron completamente. Adicionalmente es necesario que se cuente con un sistema de enfriamiento brusco y un sistema de tratamiento de emisiones gaseosas, esto para evitar que se reformen dioxinas y furanos durante la fase de descenso de enfriamiento. En este punto utilizar un filtro de carbón activado es altamente recomendable pues disminuirá la emisión de furanos y dioxinas al medio ambiente.

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